Soluzioni per TC industriale e a raggi X

Da sempre scienza, ricerca e sviluppo sono trainati dal desiderio di esaminare la realtà, scavarvi nel profondo, coglierne l'essenza. Da anni ormai la tecnologia a raggi X di ZEISS fornisce intuizioni molto utili in queste aree e non solo. In termini di qualità e di controllo dei processi, permette di rivelare ciò che altrimenti rimarrebbe nascosto anche agli occhi più attenti, senza distruggere il pezzo.

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ZEISS METROTOM

Misurare e ispezionare strutture interne ed esterne in modo non distruttivo

ZEISS Bosello

Ispezione 2D a raggi X affidabile e direttamente in produzione

ZEISS Xradia

3D X-ray microscopy for sub-micron imaging of intact samples

ZEISS VoluMax 9 titan

Powerful One-Stop Solution for Efficient Workflows

Tecnologia vantaggiosa

È evidente come la tecnologia a raggi X abbia il compito di rendere visibile ciò che è nascosto. Tuttavia, è meno noto il fatto che essa apra possibilità del tutto nuove nel controllo qualità e si traduca in un significativo valore aggiunto per il cliente. Permetteteci di fare chiarezza.

  • Basta una scansione per avere la certezza assoluta: misura, analizza e ispeziona alla ricerca di difetti nascosti e strutture interne che non è possibile rilevare con macchine di misura a coordinate.
  • I raggi X permettono di suddividere i pezzi in maniera non distruttiva e guardarvi dentro,
  • senza più il bisogno di fissaggi complessi. Tutto questo fa risparmiare tempo e denaro.
  • Scansionando tutte le strutture interne ed esterne con i sistemi per tomografia computerizzata (TC), è possibile riprodurre pezzi anche senza modello CAD.

Un investimento che ripaga

Ammortizzato dopo 12 mesi

Quando si effettua una colata di alluminio, è importante condurre una minuziosa ispezione subito dopo il processo di fusione. Sulle aziende impatta un costo elevato qualora eventuali difetti emergano solo a uno stadio avanzato della produzione. Per questo motivo l'investimento in una soluzione in linea automatica per il controllo qualità ripaga in meno di 12 mesi.

Risparmio di tempo dal 30 al 70%

Gli utensili di produzione e gli stampi sono molto costosi, perché solitamente richiedono svariati cicli iterativi prima che gli uni risultino regolati in maniera ottimale e gli altri siano perfettamente formati. Questo processo può essere migliorato e completato con un risparmio di tempo del 30-70% acquisendo tutte le strutture in un modello 3D con TC e il software Reverse Engineering (ZRE) di ZEISS. In questo modo, è possibile ridurre considerevolmente il costo degli utensili.

Tempi di configurazione ridotti fino all'80%

Il tempo dedicato alla configurazione è tempo morto, pertanto è fondamentale ridurre le tempistiche tra una scansione e l'altra. La tabella di configurazione ZEISS FixAssist® CT vi aiuterà a massimizzare l'utilizzo della tomografia computerizzata rendendo più efficienti i processi di controllo qualità. Questo accessorio è in grado di ridurre i tempi di configurazione fino all'80%. Inoltre, l'investimento si ripagherà da solo in meno di quattro mesi!

Svelare i segreti dei componenti

La tecnologia a raggi X fornisce nuove intuizioni riguardo a ciò che è invisibile. È possibile acquisire, analizzare, misurare e ispezionare strutture interne in modo rapido e non distruttivo.

Cavità

Un accumulo di vuoto durante il processo di raffreddamento può ridurre notevolmente la qualità di un pezzo. Se non rilevate, le cavità potrebbero comportare la formazione di crepe nel pezzo sotto il peso di un carico.

Pori

Se durante la fusione la temperatura non è quella ideale, si possono formare dei pori. A seconda di dimensioni, posizione e numero di inclusioni d'aria, questo difetto indebolisce il materiale e può portare a danni funzionali.

Residui

Graniglia tra gli ingranaggi? Non ne troverete, se prima non esaminate i pezzi con la tecnologia a raggi X. Basta una sola scansione per rilevare in modo facile e veloce residui come rimasugli di sabbia provenienti dallo stampo di fusione o polvere di metallo derivante dalla stampa 3D.

Inclusioni

L'inclusione di scorie, ossidi, sabbia, acciaio o tungsteno può rappresentare un problema durante le fasi successive della lavorazione. Può anche causare crepe.

Deformazione

Tutti i pezzi sono completi, ma non si incastrano bene perché sono deformati? È meglio misurare le strutture interne ed esterne durante la produzione e intervenire negli stadi iniziali. Ciò consente di ridurre i costi.

Inclusioni

Quello che inizialmente era una piccola crepa può diventare un serio problema in condizioni di stress. Le crepe nel materiale possono influire enormemente sulla stabilità del pezzo, il che può costituire un rischio, in particolare per i componenti legati alla sicurezza.

Applicazioni per sistemi TC e a raggi X

Osservare da vicino ogni dettaglio

Dall'automotive al settore aerospaziale, dalla tecnologia medica all'elettronica, fino ai beni di consumo: ciascun settore ha processi di produzione propri, oltre a vari potenziali difetti normalmente invisibili all'occhio. Sottoporre i pezzi a una scansione a raggi X offre nuove possibili applicazioni: dall'ispezione alla ricerca di difetti interni e dalla misura delle dimensioni delle strutture interne all'analisi del materiale strutturale.

Metrologia

  • Confronto nominale/reale
    Le divergenze rispetto al modello CAD o al pezzo principale vengono visualizzate tramite un confronto a falsi colori.
  • Controllo delle dimensioni
    Grazie alla tomografia computerizzata, basta una scansione per verificare la precisione dimensionale degli elementi interni ed esterni complessi.
  • Analisi dello spessore delle pareti
    Una rappresentazione contrassegnata da colori diversi mostra lo spessore delle pareti delle strutture interne.
  • Ottimizzazione di utensili e processi
    Un'ispezione completa dell'elemento fornisce informazioni importanti sulle condizioni degli strumenti e del processo di produzione.
  • Sviluppo e reverse engineering
    È possibile creare facilmente modelli CAD dai dati di volume 3D, accelerando notevolmente lo sviluppo del prodotto e i processi di reverse engineering.

Ispezione

  • Analisi dei difetti
    È possibile rilevare cavità, pori, crepe e altri difetti in modo facile e veloce.
  • Controllo dell'assemblaggio
    Verifica del funzionamento e dell'accoppiamento dei pezzi assemblati.
  • Controllo delle tecnologie di giunzione
    Basta una scansione per verificare che i giunti saldati, brasati, incollati o rivettati siano veramente perfetti.
  • Test per l'elettronica 
    I difetti vengono individuati rapidamente quando i pezzi elettronici, come circuiti stampati o batterie, vengono sottoposti ai raggi X.

Analisi

  • Analisi strutturale
    Una caratterizzazione della struttura 3D provvede a fornire dettagli importanti grazie alla microscopia a raggi X ad alta risoluzione.
  • Analisi in situ e 4D
    Grazie alle analisi in-situ e 4D è possibile esaminare il comportamento dei materiali soggetti a influssi esterni e nel tempo.
  • Analisi della rugosità
    È possibile analizzare la rugosità delle superfici delle strutture sia interne sia esterne.
  • Analisi delle strutture miste in fibra
    L'analisi delle strutture miste in fibra mostra la distribuzione 3D e l'orientamento di vari elementi all'interno di un materiale composito.
  • Analisi delle dimensioni e della distribuzione della grana
    La distribuzione e la dimensione della grana sono determinanti per stabilire forza e durezza. Ecco perché è importante analizzarle.

Altre applicazioni per sistemi a raggi X

Quality assurance without destructive testing

Example: fit accuracy of a plastic screw-cap

Random sampling in plastic moulding

Example: button for a seat belt buckle

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