La macchina di misura a coordinate garantisce la precisione richiesta nella fabbricazione di componenti per turbine eoliche

Three-M Tool and Machine Incorporated, piccola azienda manifatturiera con sede a Wixom (Michigan), voleva estendere la propria attività al crescente mercato dell’energia eolica. Presto si è resa conto che se si ha uno strumento che consente di distinguersi dalla concorrenza, questo assume in breve tempo un ruolo centrale per la visione a lungo termine dell’azienda.

Nel 2008, Three-M ha ottenuto un contratto per la produzione di scatole a ingranaggi e alloggiamenti anteriori per Clipper Windpower. Fino ad allora avevano utilizzato un sistema gantry DEA più datato per controllare la qualità di altri pezzi di grandi dimensioni. A causa della velocità e delle dimensioni ridotte della macchina, non era possibile misurare i nuovi alloggiamenti da assemblati. La produzione sarebbe rallentata a tre unità al mese, contro le 16 richieste. Pertanto si è iniziato a cercare un sistema di misurazione più efficiente e capace.

Three-M si è rivolta a Carl Zeiss, motivata dalle esperienze positive avute con il primo sistema ZEISS, una UMC 850 acquistata nel 1975, ed ancora in uso. Nel 2005 ha acquistato un’altra CMM, una CONTURA con sensore di scansione attivo VAST XT.

L’azienda ha scelto una macchina gantry Carl Zeiss MMZ G con una configurazione in grado di misurare 3 metri in verticale; una soluzione ottimale per il controllo di alloggiamenti per scatole a ingranaggi in posizione verticale. La CMM è dotata di sonda VAST gold, in grado di raggiungere velocità fino a 300 punti al secondo. La sonda VAST gold consente anche di effettuare la scansione con tastatori lunghi fino a 800 millimetri e con un peso fino a 600 grammi. Carl Zeiss aveva la macchina giusta per le esigenze di Three-M, ma non solo: l’azienda si è rivelata essere anche molto competitiva in termini di prezzi e consegna.

Per gestire il nuovo progetto Clipper, Three-M ha investito in fresatrici di ultima generazione, scegliendole tra le più precise presenti sul mercato. “Anche se le fresatrici vendute negli USA sono tra le migliori al mondo, non sono comunque abbastanza precise da rispettare le tolleranze richieste per questi pezzi. Non possiamo semplicemente mandare in stampa il pezzo appena uscito dalla fresatrice”, dichiara Michael Medwid. Le tolleranze di posizionamento preciso per questi pezzi più grandi si aggirano attorno ai 25 micron. Questi nuovi pezzi, di solito in ghisa, vengono abbozzati a macchina, ridotti a tre pezzi fusi separati, successivamente assemblati assieme e trasferiti al controllo interno al processo, per verificare che i fori per le viti siano ben allineati. In seguito vengono nuovamente lavorati a macchina per essere stampati come pezzi fusi separati, per poi essere riassemblati un’ultima volta per il controllo finale. L’ispezione interna al processo viene effettuata su un pezzo ogni dieci, con un controllo finale del 100 per cento. Se non si seguisse questa procedura, il pezzo fuso si deformerebbe fuoriuscendo dallo stampo.