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Successo

Maggiore precisione, maggior numero di controlli, riduzione del tasso di guasto delle componenti

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Ottica di precisione

Grazie alla CMM ZEISS, questo produttore operante nel settore dell’ottica riduce del 30 per cento il tasso di guasto dei componenti

Rochester Precision Optics (RPO) sa perfettamente che la produzione di componenti ottici richiede controlli molto accurati eseguiti con tocco leggero. Il recente aumento della produzione e la crescente esigenza di accelerare la produzione e migliorare la qualità delle componenti hanno aumentato l’importanza della ricerca della giusta strumentazione per il controllo qualitativo.

La situazione

Nel febbraio 2012 RPO, con sede a West Henrietta (New York) ha aggiunto ulteriori 4.000 metri quadri agli oltre 6.000 della sede centrale. Quest’ampliamento viene incontro alla crescente esigenza a livello di progettazione globale e di capacità di fabbricazione, di creazione rapida di prototipi e produzione di grandi volumi di lenti, unità e sotto-unità. Per il controllo qualità, RPO si è avvalsa in passato di diversi tipi di calibri, sistemi ottici e strumenti manuali di vario genere. Ora però, per garantire la maggiore precisione e l’aumento del volume di pezzi misurati per soddisfare le nuove esigenze dei clienti, RPO aveva bisogno di una CMM (macchina di misura a coordinate).

La soluzione ideale per i componenti piccoli e complessi

RPO ha scelto la CMM a portale MICURA di Carl Zeiss Metrologia Industriale. “La precisione era la caratteristica che ci interessava maggiormente, ma la MICURA era anche lo strumento perfetto per misurare i nostri componenti piccoli e complessi”, dichiara Nick Gennarino, Responsabile della Qualità presso Rochester Precision Optics. La MICURA 5/5/5 compatta con sensore VAST XT gold a scansione attiva è progettata per fornire precisione sub-micrometrica e una forza di tastatura ridotta con una velocità di scansione elevata (fino a 200 punti al secondo).

RPO utilizza la CMM di ZEISS non solo per il controllo in entrata, in corso d’opera e finale ma anche per l’ispezione del primo articolo e nelle ricerche per la progettazione. I componenti misurati con maggiore frequenza sono i cilindri in metallo o in plastica, lunghi dai 5 ai 10 cm, nei quali verranno inserite le lenti. Per prima cosa, il materiale viene lavorato a macchina per rispettare le tolleranze richieste per i diversi tipi di diametro, rientranze, scanalature e filettature. Al termine di questa fase, viene eseguito il primo controllo con la CMM. Una volta approvato il pezzo, il lotto passerà alla fase successiva del processo produttivo durante la quale gli operatori eseguono dei controlli in corso d’opera utilizzando strumenti manuali e controlli periodici con la CMM. Una volta completato il lotto, prima e dopo la placcatura dei pezzi, eseguita da un’azienda terza, vengono effettuati dei controlli finali con la MICURA. Il monitoraggio delle misure dei pezzi appena prima e subito dopo il processo di placcatura è fondamentale a causa del rischio intrinseco di modifiche dimensionali dovute alla placcatura stessa. Le misure prima della placcatura vengono confrontate con le misure post placcatura per controllare meglio il prodotto finale, aumentare l’efficienza e ridurre gli scarti. “È necessario sapere cosa verrà sottoposto a placcatura, per potersi aspettare che i pezzi al termine del processo siano corretti” dichiara Nick. Terminate tutte queste fasi, i pezzi vengono mandati al reparto assemblaggio. Le tolleranze previste oscillano tra i 3 e i 10 micrometri, e attualmente vengono misurati circa 40 cilindri alla settimana.

Riduzione del tasso di guasto dei componenti

Dopo appena pochi mesi, RPO ha notato un aumento della produttività e una sensibile riduzione del tasso di guasto dei componenti. Una grande sfida nelle operazioni di controllo dei cilindri in alluminio consisteva nel soddisfare i rigidi requisiti di tolleranza dimensionale prima della placcatura delle componenti. La possibilità di controllare i cilindri sulla MICURA prima e dopo la placcatura ha ridotto il tasso di guasto delle componenti dal 30 allo zero per cento. “Per noi è stato straordinario”, dichiara Nick. Inoltre, su un tipo particolare di cilindro, il tempo necessario per completare il ciclo di controllo di 13 pezzi è stato ridotto da 8 a 2 ore. La maggiore produttività consente a RPO di controllare una gamma ancora più ampia di componenti.

Oltre ad aver apportato maggior precisione e velocità, la MICURA ha dato a RPO l’opportunità di estendere i controlli effettuati. Ora gli stampi per lenti per occhiali prodotti in un altro reparto della RPO possono essere misurati internamente. Ora può essere controllata l’accuratezza e la precisione necessaria ai profili degli stampi, per fornire informazioni significative al fine di individuarne i problemi che possono ora essere corretti. “Possiamo effettuare sondaggi con precisione micrometrica e vedere tutto quello che ci serve”, sottolinea James Keene, ispettore meccanico/programmatore presso RPO. RPO è riuscita inoltre a capire meglio i propri pezzi e i propri processi e a vedere come cambia il materiale dei componenti. “È straordinario vedere quanto un materiale può dilatarsi, ritirarsi o deformarsi” dichiara Joe Hennigan, ispettore meccanico / programmatore presso RPO.

L’azienda

Rochester Precision Optics (RPO) è nata nel 2005 acquisendo la tecnologia di produzione, la proprietà intellettuale e le attività di Kodak Optical Imaging Systems. RPO ha avviato la produzione nel 2006 e puntando sulla sua tecnologia più importante, le lenti asferiche stampate per occhiali, è passata da 27 dipendenti agli odierni 190.

 

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